如今，在很多大型煤矿企业，“无人生产”已成为常态：没有机械轰鸣、没有煤尘飞扬、没有人员忙碌。井下，采煤机割煤、拉架、推溜全部自动完成，煤块通过传送带缓缓运至地面。这些都是近年来我国推进煤矿机械化、自动化、智能化建设的缩影。在三年后，煤矿的采煤、掘井智能化工作面将由目前的280处达到1000处，这部分煤矿的产能将占到10亿至15亿吨。

　　传统的粗放型生产方式不仅造成人力资源极大浪费，而且对生态环境也造成了严重破坏。加快推进煤炭生产方式变革，集约、高效，是大势所趋，也是紧迫要求。过去认为高风险、高强度、高密集用工的采煤作业，如今在一些大型先进煤矿，仅靠一个人在小小操控台就能完成。这不仅更为安全便利，还提升了企业的经济效益。
　　煤矿智能化是煤炭工业高质量发展的核心技术支撑，代表着煤炭先进生产力的发展方向。国家发展改革委、国家能源局等多部门不久前下发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》也明确要求，到2025年，大型煤矿和灾害严重煤矿基本实现智能化。

　　煤矿的智能化发展离不开自动化生产系统，作为一家矿用生产设备供应商，山东新云鹏一直致力于自动化设备的研发和生产，工作面集控系统、皮带集中控制系统、煤矿运输监控系统等自动化集控系统为煤矿企业实现有序生产、减人增效发挥了重要作用。为此，山东新云鹏为了不断提高采煤工作的安全性系数，一直不间断地对传感技术进行优化，进行不同种传感器的结合性应用，实现了对各自动化、智能化子系统的集中操作、集中监控和统一调度。

　　这些生产集中控制智能化系统的推广应用，实现了对压风机房、提升机房、变电所、水泵房等固定场所和采掘配套运输设备的无人值守或集中控制，减少固定岗位人员，加快井下设备在线诊断与远程运维系统建设，提高井下设备智能化水平。

　　对具备条件的生产煤矿加快智能化改造，在生产经营管理环节，进行智能优化提升，推进固定岗位的无人值守和危险岗位的机器人作业，实现传统煤矿的智能化转型升级，是未来几年煤矿企业的发展趋势。因为，加快推进煤矿智能化建设，是保障煤炭生产安全高效的重要基础，是推动煤炭工业高质量发展的重大举措。